[摘  要] 反應進料泵—液力透平泵組自投用以來，因機械密封泄漏、壓力變送器導壓管敷設等問題多次引起非計劃停機，通過對存在的各類問題進行分析，有針對性地提出并落實了相應的改進措施，提高了泵組的運行時間，獲得了較好的經(jīng)濟效益。

 

延安石油化工廠240萬噸/年柴油加氫精制裝置于2014年8月建成投產(chǎn)，為了回收反應生成油從熱高分至熱低分的壓力能，降低裝置能耗，采用了液力透平和電機共同驅動反應進料泵的雙驅動方案。熱高分操作溫度通常在192-200℃，操作壓力為6.6MPa，熱高分油經(jīng)過液力透平降壓回收部分能量后，到達熱低分，操作壓力為2.1MPa。原料油從濾后進料緩沖罐罐底經(jīng)控制切斷閥到達進料泵入口，由進料泵升壓后經(jīng)換熱器換熱、加熱爐升溫達到反應需要的溫度后去反應器。該泵組從德國蘇爾壽公司進口，2015年7月30日正式投用。泵組投用兩年時間內(nèi)，多次發(fā)生非計劃停機，由于熱油泵檢修時間長、進口配件采購周期長，嚴重制約著泵組的長周期運行。液力透平年均運行時間只有2880h，遠低于設計的8000h。

 

1 泵組簡介

反應進料泵和液力透平位于泵組的兩側外端，排列方式為：泵—聯(lián)軸器—電機—超速離合器—液力透平，電機和液力透平之間用超速離合器連接，以便在液力透平未投用或維修時，不影響電機單好驅動進料泵運行。液力透平和反應進料泵均采用多己秒心式，雙筒體設計，內(nèi)殼為徑向剖分式結構。

液力透平機械密封采用API 682中PLAN53B沖洗方案，見圖1，系帶有囊式蓄能器和冷卻器的循環(huán)沖洗系統(tǒng)，其沖洗介質(zhì)為15#工業(yè)白油，介質(zhì)通過密封腔內(nèi)泵送環(huán)進行循環(huán)[2]。反應進料泵機械密封采用API 682中PLAN23沖洗方案，見圖2，該方案屬于自沖洗，沖洗液是輸送的介質(zhì)，密封液從密封腔中的泵送環(huán)經(jīng)過冷卻器返回到密封腔。

2 存在問題分析

根據(jù)對多家煉廠、化工廠泵用機械密封的調(diào)查統(tǒng)計，大約有60%的泵維修歸納為機械密封問題[1]，而該泵組機械密封泄漏導致的非計劃停機尤為突出，除此之外，還存在因進料泵入口流量計堵塞、凍凝引起的低流量聯(lián)鎖停機等問題。

2.1 經(jīng)分析，在液力透平和進料泵機械密封的沖洗方案PLAN53B及PLAN23中，機封冷卻器均采用循環(huán)水為沖洗液進行冷卻，但是由于循環(huán)水水質(zhì)較差，其中不但溶解著較多的鹽類，而且含有少量的泥砂、雜物、碎屑等，循環(huán)水經(jīng)流冷卻器表面時，在高溫下極易形成水垢及沉積物[3]見圖3。水垢及沉積物降低了機封冷卻器換熱效率，使機械密封摩擦副端面產(chǎn)生的熱量不能被有效帶走，導致密封液膜氣化或閃蒸，形成干摩擦，破壞密封面，加上高溫加速了機械密封內(nèi)部O型圈老化，#終導致了機械密封的泄漏。

 

2.2 液力透平機密封腔壓力約等于出口壓力，即2.2MPa，API 682第三版中，要求53B沖洗方案的密封系統(tǒng)沖洗液壓力一般應高于密封腔壓力0.14-0.4MPa，結合設備原廠家要求，將密封系統(tǒng)的壓力設置為2.5MPa。

 

由于出現(xiàn)過后路調(diào)節(jié)閥凍凝卡澀、工藝調(diào)整不當?shù)茸児�況操作，被密封介質(zhì)的壓力在2.2-2.6MPa之間產(chǎn)生劇烈波動，彈簧所承受的隔離液帶來的正壓和介質(zhì)帶來的反壓大幅波動，超出了密封系統(tǒng)的補償量，引起摩擦端面的相互沖擊，動、靜環(huán)摩擦副間形成的液膜密封被破壞，從而造成突發(fā)性泄漏失效[4]。

 

2.3 拆檢進料泵兩端失效機械密封，發(fā)現(xiàn)內(nèi)部含有小顆粒雜質(zhì)，磨損了動靜環(huán)端面。由于進料泵機械密封沖洗方案中沖洗液是泵輸送的柴油介質(zhì)，雖然介質(zhì)是經(jīng)過反沖洗過濾器SR-101和泵入口過濾器過濾，但仍有較小顆粒雜質(zhì)進入泵內(nèi)，甚至存在濾芯破損而過濾不到位，以及SR-101程控閥故障或沖洗頻繁時，不過濾而直接經(jīng)跨線進料，一旦顆粒雜質(zhì)物進入沖洗系統(tǒng)，夾在動、靜環(huán)密封面上，#終造成端面磨損失效。

 

2.4 為了保護設備，進料泵設置有低流量聯(lián)鎖。進料泵入口設有一組差壓式孔板流量計，見圖4，壓力變送器A連接DCS，壓力變送器B連接SIS且?guī)У土髁柯?lián)鎖。進料泵入口總管線有蒸汽伴熱，壓力變送器及導壓管僅有普通保溫。由于壓力變送器B導壓管向下傾斜，造成介質(zhì)中含有的雜質(zhì)顆粒易沉積導致差壓訊號傳送失真，加之該傾斜角度不利于冷凝液的排除，在防凍措施不到位的情況下，會凍凝#終導致低流量聯(lián)鎖停機。

3 應對措施

3.1 加大冷卻水量

進料泵及液力透平機封冷卻器共需冷卻水量為5.6m3/h。經(jīng)分析，該裝置除鹽水站原設計共兩臺水泵，為兩臺往復式壓縮機提供除鹽水，該除鹽水較循環(huán)水在濁度、鈣離子、溫度、壓力方面更符合機封沖洗系統(tǒng)冷卻器的要求。但原水泵設計流量較小，在一開一備的情況下，僅能滿足壓縮機的需求。經(jīng)考察，相鄰酸性水汽提裝置閑置設備堿液卸車泵額定流量為20m3/h，揚程、溫度各項參數(shù)均接近于原水泵。2017年檢修時，該車間將閑置堿液卸車泵安裝在柴油精制裝置除鹽水站，出入口均與原水泵出入口相連，出口分出一支供往反應進料泵—液力透平泵組，回水返回至水箱。此外，增加板換板片，確保冷卻效果，操作時開二備一。

 

3.2 調(diào)高壓力

根據(jù)API 682#新版要求及約翰克蘭內(nèi)部要求，密封系統(tǒng)的隔離沖洗液壓力一般應高于密封腔壓力0.7-0.8MPa。該車間將液力透平密封系統(tǒng)的壓力調(diào)整為3.0MPa，增強了應對后路壓力波動的能力。另外加強了工藝操作，嚴格按照操作指標進行操作，盡量避免液力透平后路產(chǎn)生較大波動。

 

通過對反應進料泵—液力透平泵組機械密封輔助系統(tǒng)的局部改造，規(guī)范工藝操作，壓力變送器導壓管敷設改造，泵組無法長周期運行的問題得到了很好解決，滿足了現(xiàn)場生產(chǎn)及安全的要求，獲得了較好的經(jīng)濟效益，保證了裝置的安全平穩(wěn)長周期運行，給同類裝置的機泵改造提供了經(jīng)驗。

 

3.3 排查故障

對SR-101程控閥出現(xiàn)的故障及時排查處理，不允許通過SR-101跨線直接進料；定期檢查反沖洗過濾器及進料泵入口過濾器有無破損情況。

3.4 改變導壓管接法

根據(jù)導壓管敷設規(guī)范，其應垂直或傾斜敷設，其傾度不得小于1:12。因此該車間采取臨時措施，將壓力變送器A接至SIS，而將壓力變送器B接至DCS。長遠措施為：在停工檢修時，將壓力變送器A、B的導壓管均向上傾斜敷設，見圖5，且在導壓管增設蒸汽伴熱，但要防止被測介質(zhì)過熱氣化和在導壓管中產(chǎn)生氣體造成假差壓。